制品表面氣泡

什麽是氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷？
    氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷，是由于制品壁厚的中(zhōng)心處冷卻最慢(màn)，制品的表面冷卻迅速，快速收縮的表面會将物(wù)料牽引過來，成型制品的體(tǐ)積收縮不均引起厚度部分(fēn)産生(shēng)了空洞，塑 料中(zhōng)的水分(fēn)或氣體(tǐ)成泡後就變成了氣泡。
    氣泡可分(fēn)爲水泡和真空泡兩種。一(yī)般來說，發生(shēng)在透明制品上的氣泡可以直接觀察到，而發生(shēng)在不透明制品上的氣泡有時從外(wài)表無法看到，隻有将其剖開(kāi)或采用其他手段才能可能發現。氣泡的出現會使得制品充填不滿、表面不平。如圖所示：
    氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷分(fēn)析及排除方法
    1）成型條件控制不當
    許多工(gōng)藝參數對産生(shēng)氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件内産生(shēng)氣泡。特别是高速注射時，模具内的氣體(tǐ)來不及排出，導緻熔料内殘留氣體(tǐ)太多，對此，應适當降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以将熔料内的氣體(tǐ)排盡，很容易産生(shēng)氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特别慎重。
    此外(wài)，可通過調節注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免産生(shēng)氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可将塑件脫模後立即放(fàng)入熱水中(zhōng)緩冷，使其内外(wài)冷卻速度趨于一(yī)緻。
    在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分(fēn)解，産生(shēng)大(dà)量氣體(tǐ)或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又(yòu)會造成充料壓實不足，塑件内部容易産生(shēng)空隙，形成氣泡。一(yī)般情況下(xià)，應将熔料溫度控制得略爲低一(yī)些，模具溫度控制得略爲高一(yī)些。在這樣的工(gōng)藝條件下(xià)，既不容易産生(shēng)大(dà)量的氣體(tǐ)，又(yòu)不容易産生(shēng)縮孔。
    在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會産生(shēng)回流返料引起氣泡。
    2）模具缺陷
    如果模具的澆口位置不正确或澆口截面太小(xiǎo)，主流道和分(fēn)流道長而狹窄，流道内有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首先确定模具缺陷是否産生(shēng)氣泡及真空泡的主要原因。然後，針對具體(tǐ)情況，調整模具的結構參數，特别是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。
    選擇澆口形式時，由于直接澆口産生(shēng)真空孔的現象比較突出，應盡量避免選用，這是由于保壓結束後，型腔中(zhōng)的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結，就會發生(shēng)熔料倒流現象，使塑件内部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下(xià)，可通過延長保壓時間，加大(dà)供料量，減小(xiǎo)澆口錐度等方法進行調節。
    澆口截面不能太小(xiǎo)，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大(dà)小(xiǎo)要與塑件重量成比例，否則，較大(dà)的塑件容易産生(shēng)氣泡。
    此外(wài)，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中(zhōng)的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設計模具時，應盡量避免塑件形體(tǐ)上有特厚部分(fēn)或厚薄懸殊太大(dà)。
    3）原料不符合使用要求
    如果成型原料中(zhōng)水分(fēn)或易揮發物(wù)含量超标，料粒太細小(xiǎo)或大(dà)小(xiǎo)不均勻，導緻供料過程中(zhōng)混入空氣太多，原料的收縮率太大(dà)，熔料的熔體(tǐ)指數太大(dà)或太小(xiǎo)，再生(shēng)料含量太多，都會影響塑件産生(shēng)氣泡及真空泡。對此，應分(fēn)别采用預幹燥原料，篩除細料，更換樹(shù)脂，減少再生(shēng)料用量等方法予以解決。