什麽是凹陷及縮痕(Sink MarK)?
   凹陷及縮痕(Sink MarK)，是由于澆口封口後或者缺料注射引起的局部内收收縮造成的。
    注塑制品表面産生(shēng)的凹陷或者是微陷是注塑成成型過程中(zhōng)的一(yī)個老問題。凹痕一(yī)般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而産生(shēng)的，它可能出現在外(wài)部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一(yī)些不常見的部位。産生(shēng)凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因爲熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中(zhōng)塑料的性能、最大(dà)最小(xiǎo)溫度範圍以及型腔保壓壓力是最重要的因素，還有注塑件的尺寸和形狀以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料制品上的凹陷及縮痕是比較常見的成型缺陷。如圖所示：
     凹陷及縮痕(Sink MarK)缺陷分(fēn)析及排除方法
    1）成型條件控制不當
    如果注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率太慢(màn)，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現凹陷或桔皮狀的細微凹凸不平。對此，應适當提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體(tǐ)收縮，增加注射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。
    1.如果凹陷及縮痕發生(shēng)在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。當塑件在壁厚處産生(shēng)凹陷時，應适當延長塑件在模内的冷卻時間。 
    2.如果嵌件周圍由于熔體(tǐ)局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應設法提高嵌件溫度。 
    3.如果注塑機的噴嘴孔太小(xiǎo)或噴嘴處局部阻塞，也會因爲注射壓力局部損失太大(dà)引起凹陷及縮痕。對此，應更換噴嘴或進行清理。 
    4.如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應增加供料量。 
    此外(wài)，塑件在模内的冷卻必須充分(fēn)。一(yī)方面可通過調節料筒溫度，适當降低熔料溫度；另一(yī)方面，可采取改變模具冷卻系統的設置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下(xià)，對産生(shēng)凹陷的部位适當強化冷卻。否則，塑件在冷卻不足的條件下(xià)脫模，不但很容易産生(shēng)收縮凹陷，而且還會由于硬脫模導緻塑件在頂杆局部凹陷。
    2）模具缺陷
    如果模具的流道及澆口截面太小(xiǎo)，充模阻力太大(dà)，澆口設置不對稱，充模速度不均衡，進料口位置設置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導緻塑件表面産生(shēng)凹陷及縮痕，對此，應結合具體(tǐ)情況，适當擴大(dà)澆口及澆道截面，澆口位置盡量設置在對稱處，進料口應設置在塑件厚壁的部位。
    如果凹陷及縮痕發生(shēng)在遠離(lí)澆口處，一(yī)般是由于模具結構中(zhōng)某一(yī)部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應适當擴大(dà)模具澆注系統的結構尺寸，特别是對于阻礙熔料流動的“瓶頸”處必須增加注道截面，最好是将注道延伸到産生(shēng)凹陷的部位。
    對于厚壁塑件，應優先采用翼式澆口。這樣，對于不适宜将澆口直接設置在塑件上以及成型後容易在澆口處産生(shēng)殘留變形的塑件，可在塑件上附設一(yī)個翼形體(tǐ)，再将澆口設置在小(xiǎo)翼上，設在小(xiǎo)翼上的澆口可采用倒澆口及點澆口，由此将塑件的凹陷缺陷轉移到小(xiǎo)翼上，待塑件成型後再将小(xiǎo)翼切除。
    此外(wài)，應經常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中(zhōng)的易耗易損件或改善模具的排氣條件。
    3）原料不符合成型要求
    1.如果成型原料的收縮率太大(dà)或流動性能太差，以及原料内潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面産生(shēng)凹陷及縮痕。因此，對于表面要求比較高的塑件，應盡量選用低收縮率的樹(shù)脂牌号。
    2.如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中(zhōng)增加适量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大(dà)澆注系統結構尺寸。
    3.如果由于原料潮濕引起塑件表面産生(shēng)凹陷，應對原料進行預幹處理。
    4）塑件形體(tǐ)結構設計不合理
    如果塑件各處的壁厚相差很大(dà)時，厚壁部位由于壓力不足，成型時很容易産生(shēng)凹陷及縮痕。因此，設計塑件形體(tǐ)結構時，壁厚應盡量一(yī)緻。對于特殊情況，若塑件的壁厚差異較大(dà)，可通過調整澆注系統的結構參數來解決。