出模角度不對導緻制件粘連在模穴上

什麽是脫模不良(Die Adhesion) ？
    脫模不良(Die Adhesion)，又(yòu)稱黏模流道（Sticking Sprues or Parts)，是由于注射口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一(yī)起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大(dà)，使制作脫模時澆口料仍未全部固化。
    無論黏模流道，還是制品粘在模穴上，脫模不良是塑料注塑中(zhōng)最重要的殺手，造成脫模不良的根源可能是注塑設備不同部件，也可能是注塑工(gōng)藝不當引起的。
    盡管沒有制件設計和模具設計上的失誤所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有時成型制件也會出現脫模不良。強行頂出時，往往造成制件翹曲、頂出後發白(bái)或開(kāi)裂等。特别是成型制件粘在靜模一(yī)側，有時無法頂出。
脫模不良(Die Adhesion) 缺陷成因分(fēn)析及解決辦法
1、模具故障
    産生(shēng)粘模及脫模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中(zhōng)主要原因之一(yī)。其産生(shēng)原因及處理品方法如下(xià)：
1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，導緻脫模困難。
    因此，應盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔内表面最好鍍鉻，在進行抛光處理時，抛光工(gōng)具的動作方向應與熔料的充模方向一(yī)緻。
2）模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大(dà)
    當熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙内産生(shēng)飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應修複損傷部位和減小(xiǎo)鑲塊縫隙。
3）模具剛性不足
    如果剛開(kāi)始注射時模具就打不開(kāi)，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下(xià)産生(shēng)形變。如果形變超過了彈性極限，模具就無法恢複原狀，不能繼續使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔内很高的條件下(xià)冷卻固化，去(qù)除注射壓力，模具恢複形變後，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無 法打開(kāi)。因此，在設計模具時，必須設計足夠的剛性和強度。
    試模時，最好在模具上安裝千分(fēn)表，檢查模腔和模架在充模過程中(zhōng)是否變形，試模時的起始注射起始注射壓力不要太高，應一(yī)邊觀察模具的變形量，一(yī)邊慢(màn)慢(màn)升高注射壓力，将變形量控制在一(yī)定的範圍内。
    當發生(shēng)回彈力太大(dà)引起夾模故障時，隻靠加大(dà)開(kāi)模力是不行的，應馬上将模具拆下(xià)來分(fēn)解，并将塑件加熱軟化後取出。對于剛性不足的模具，可在模具外(wài)側鑲制框架，提高剛性。
4）脫模斜度不足或動，定模闆間平行度差
    在設計和制作模具時，應保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強行頂出時，往往造成塑件翹曲，頂出部位發白(bái)或開(kāi)裂等。模具的動，定模闆要相對平行，否則會導緻型腔偏移，造成脫模不良。
5）澆注系統設計不合理
    如果澆道太長，太小(xiǎo)，主澆道和分(fēn)澆道連接部分(fēn)強度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當或澆口套與 噴嘴的球面不吻合，都會導緻粘模及脫模不良。因此，應适當縮短澆道長度和增加其截面積，提高主流道和分(fēn)流道連接部位的強度，在主流道上應設置冷料穴。
    确定澆口位置時，可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中(zhōng)各個型腔的充模速率及減少模腔内的壓力。一(yī)般情況下(xià)，主流道的小(xiǎo)端直徑應比噴嘴孔徑大(dà)0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應比噴嘴球面半徑大(dà)1~2mm
6）頂出機構設計不合理或操作不當
    如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂闆動作不良，都會導緻塑件無法脫模。在條件充許的情況下(xià)，應盡量增加頂杆有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應控制在适宜的範圍，不能太快或太慢(màn)。頂闆動作不良的主要原因是由 于各滑動件間粘滞。例如，當頂闆推動滑芯動作時，因滑芯處無冷卻裝置，其溫度比其他型芯高，在連續運轉時，立柱本體(tǐ)與滑芯間的間隙極小(xiǎo)，往往産生(shēng)粘滞導緻 抽芯動作不良，又(yòu)如，當頂銷孔與頂闆導向銷的平行度不良或頂銷彎曲時，頂闆就會動作不良。若在頂推機構中(zhōng)不設止銷，當頂闆與安裝闆間有異物(wù)時，頂闆傾斜， 其後頂闆的動作不良。在中(zhōng)，大(dà)型模具中(zhōng)，如果僅有一(yī)根頂杆作用時，頂闆不能均衡頂推，也會産生(shēng)動作不良。
7）模具排氣不良或模芯無進氣口也會引起粘模及脫模不良
    應改善模具的排氣條件，模芯處應設置進氣孔。
8）模溫控制不當或冷卻時間長短不适當
    如果在分(fēn)型面處難脫模時，可适當提高模具溫度和縮短冷卻時間。若在型腔面處難脫模時，可适當降低模具溫度或增加冷卻 時間。此外(wài)，定模的溫度太高，也會導緻脫模不良。模具型腔材質爲多孔軟質材料時會引起粘模。對此，應換用硬質鋼材或表面電鍍處理。
9）澆道拉出不良，澆口無拉釣機構。
    分(fēn)型面以下(xià)低凹，型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模對此，應引起注意并予以修整。
2 、工(gōng)藝條件控制不當
    如果注塑機規格較大(dà)，螺杆轉速太高，注射壓力太大(dà)，注射保壓時間太長，就會形成過量填充，使得成型收縮率比預期小(xiǎo)，脫模這得困難。如果料筒及熔料溫度太高，注射壓力太大(dà)，熱熔料很容易進入模具鑲塊間的縫隙中(zhōng)産生(shēng)飛邊，導緻脫模不良。
    此外(wài)，噴嘴溫度太低，冷卻時間太短及注料斷流，都會引起脫模不良。因此，在排除粘模及脫模不良故障時，應适當降低注射壓力，縮短注射時間，降低料筒及熔料溫度，延長冷卻時間，以及防止熔料斷流等。
3、原料不符合使用要求
    如果原料在包裝和運輸時混入雜(zá)質，或預幹燥和預熱處理過程中(zhōng)不同品級的原料混用，以及料筒和料鬥中(zhōng)混入異物(wù)，都會導緻塑件粘模。此外(wài)，原料的粒徑不勻或過大(dà)對粘模也有一(yī)定程度的影響。因此，對于成型原料應做好淨化篩選工(gōng)作。
4 、脫模劑使用不當
    使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的粘着力，防止兩者相互粘着，以便縮短成型周期，提高塑件的表面質量。但是，由于 脫模劑的脫模效果既受化學作用的影響，也受物(wù)理條件的影響，而且，成型原料和加工(gōng)條件各有不同，選定脫模劑的最佳品種和用量必須根據具體(tǐ)情況來确定。如果 使用不當，往往不能産生(shēng)良好的脫模效果。
    就成型溫度而言，脂肪油類脫模劑的有效工(gōng)作溫度一(yī)般不宜超過150度，在高溫成型時不宜使用；矽油和金屬皂類脫模劑的工(gōng)作溫度一(yī)般爲150度~250度；聚四氟乙烯類脫模劑的工(gōng)作溫度可達到260度以上，是高溫條件下(xià)脫模效果最好的脫模劑。
    就原料品種而言，軟質聚合物(wù)塑件比硬質聚合物(wù)塑件難脫模。就使用方法而言，膏狀脫模劑要用刷子塗刷，可噴塗的脫模劑使用噴塗裝置進行噴塗。由于膏狀脫模劑在塗刷時難以形成規則均勻的模層，脫模後塑件表面會有波浪痕或條紋，所以，應可能使用可噴塗的脫模劑。
5 過填充
    以過大(dà)的注射壓力成型時，成型收縮率比預期的小(xiǎo)，脫模變得困難。這時如果降低注射壓力、縮短注射時間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對于模具來說提高光治度、取消側壁凸凹、研磨、增加頂杆等辦法也有效果。成型較深的制件時，向模具和制件之間吹入壓縮空氣更有助于脫模(參照“開(kāi)裂、裂紋、微裂和發白(bái)”中(zhōng)的過填充)。
6 制件粘在靜模上
    這有兩種原因，即噴嘴與型腔上有卡住的地方，或者靜模的脫模阻力大(dà)于動模，因而使制件粘在靜模上。由于噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有：噴嘴的圓角半徑R比模具相應的圓角半徑R大(dà)，裝夾模具時使噴嘴與模具不同心，或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中(zhōng)任何一(yī)種情形都會卡住制件，而使制件粘在靜模上。爲了不發生(shēng)這種情況，應該正确地安裝模具。靜模的脫模阻力大(dà)的原因是由于光潔度低或側壁凸凹引起的。這時，應在動模一(yī)側設置Z型拉料杆來拉拽制件。而在模具設計中(zhōng)，需充分(fēn)考慮不發生(shēng)這種現象。制件在動、靜模兩側設有—定的溫差也是有效的。
    （1）模具内塑料過分(fēn)填塞，降低注塑壓力；降低注塑量射料缸溫度太高
    （2）注塑壓力維持的時間過長，減少螺杆向前的時間
    （3）模具表面刮傷、多孔或擦傷，除去(qù)污點并抛光模具的表面
    （4）模具的出模角度不足，使用每邊爲0.5度的最小(xiǎo)出模角（角度越大(dà)，頂出越容易、運作越快）
    （5）倒陷的設計不當，保證倒陷沒有鋒角
    （6）注塑件粘在高度抛光的模具表面，使用排氣閥來去(qù)掉在把注塑件從高度抛光表面壓出時産生(shēng)的真空；啤出空輔助頂出
    （7）不适當的頂出設備，增加頂出杆的數目或換上不同的系統
    （8）塑料潤滑不足，若允許就使用膠模劑；增加外(wài)部潤滑劑，如硬脂酸鋅
主流道粘模原因及排除方法：
    （1）冷卻時間太短，主流道尚未凝固。
    （2）主流道斜度不夠（3～5度），應增加其脫模斜度。
    （3）主流道 （編輯：admin）