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| TPR注塑工(gōng)藝知(zhī)識
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| 文章錄入： tonyyu 來源： 點擊：1910 |
| 根據材料的特性和供料情況，一(yī)般在成型前應對材料的外(wài)觀和工(gōng)藝性能進行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分(fēn)、熔劑及其它易揮發的低分(fēn)子物(wù)，特别是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過加工(gōng)所允許的限度。因此，在加工(gōng)前必須進行幹燥處理，并測定含水量。在高溫下(xià)TPR的水分(fēn)含量要求在5％以下(xià)，甚至2％～3％，因此常用真空幹燥箱在75℃～90℃幹燥2小(xiǎo)時。已經幹燥的材料必須妥善密封保存，以防材料從空氣中(zhōng)再吸濕而喪失幹燥效果，爲此采用幹燥室料鬥可連續地爲注塑機提供幹燥的熱料，對簡化作業、保持清潔、提高質量、增加注射速率均爲有利。幹燥料鬥的裝料量一(yī)般取注塑機每小(xiǎo)時用料量的2.5倍。 以SBC爲基礎的TPE在顔色上優于大(dà)多數其它TPR材料。所以，它們隻需要較少量的色母料就可達到某種特定的顔色效果，而且所産生(shēng)的顔色比其它TPR更爲純淨。一(yī)般說來，色母料的粘度應該比TPR的粘度低，這是因爲TPR的熔融指數比色母料高，這将有利于分(fēn)散過程，使得顔色分(fēn)布更加均勻。 對于以SBS爲基礎的TPE，推薦采用聚苯乙烯類載色劑。 對于以較硬的SEBS爲基礎的TPR，推薦采用聚丙烯(PP)載色劑。 對于以較軟的SEBS爲基礎的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物(wù)。對于較軟的品種，不推薦采用PP載色劑，因爲複合材料的硬度将受到影響。 對于某些包膠注塑的應用，使用聚乙烯(PE)載色劑可能會對與基體(tǐ)的粘接力産生(shēng)不利的影響。 新購進的注塑機初用之前，或者在生(shēng)産中(zhōng)需要改變産品、更換原料、調換顔色或發現塑料中(zhōng)有分(fēn)解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。 清洗機筒一(yī)般采用加熱機筒清洗法。清洗料一(yī)般用塑料原料（或塑料回收料）。對于TPR材料，可用所加工(gōng)的新料置換出過渡清洗料。 在加工(gōng)注塑過程中(zhōng)，溫度的設定是否準确是制品外(wài)觀和性能好壞的關鍵。下(xià)面是進行TPR加工(gōng)注塑時溫度設定的一(yī)些建議。 進料區域的溫度應設定得相當低，以避免進料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。當使用色母料時爲了改善混合狀态，應将過渡區域的溫度設定在色母料的熔點以上。離(lí)注塑噴嘴最近區域的溫度應該設定得接近于所需的熔體(tǐ)溫度。所以，經過測試，通常TPR産品在各個區域溫度的設定範圍分(fēn)别是：料筒爲160攝氏度到210攝氏度，噴嘴爲180攝氏度到230攝氏度。 模具溫度應該設定高與注塑區的冷凝溫度，這将能避免水分(fēn)對模具的污染以緻制品表面出現的條紋。較高的模具溫度通常會導緻較長的循環周期，但它能改進焊接線和制品的外(wài)觀效果,所以，模具溫度的範圍應設計定在30到40之間。 在制品成型填充模具型腔的過程中(zhōng)，如果制品的填充性能不好，就會發生(shēng)壓力降低過大(dà)、填充時間過長、填充不滿等等情況，從而使制品存在質量問題。爲了提高制品在成型時的填充性能，改善成型制品的質量，一(yī)般可以從下(xià)列幾個方面來考慮： 1）改換科悅另一(yī)系列的産品； 2）改變澆口位置； 3）改變注射壓力； 4）改變零件的幾何形狀。 通常将注射壓力的控制分(fēn)成爲一(yī)次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否适當，對于防止模内壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一(yī)緻，那麽制品的比容就不會發生(shēng)改變。在恒定的模塑溫度下(xià)，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一(yī)定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大(dà)制品，消除塌坑和飛邊。 保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50％~65％，即保壓壓力比注射壓力大(dà)約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間内，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。采用預先調節好一(yī)定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體(tǐ)（緩沖量），根據模内的填充情況進一(yī)步施加注射壓力（二次或三次注射壓力），補充少許熔體(tǐ)。這樣，可以防止制品凹陷或調節制品的收縮率。 冷卻時間主要取決于熔體(tǐ)溫度、制品的壁厚和冷卻效率。此外(wài)，物(wù)料的硬度也是一(yī)個因素。與很軟的品種比較，較硬的品種在模具内将較快地凝固。如果從兩側進行冷卻，那麽每0.100’ 壁厚所需的冷卻時間通常将是大(dà)約10到15秒。包膠方式的制品将需要較長的冷卻時間，因爲它們可以通過較小(xiǎo)的表面積而有效地冷卻。每0.100’壁厚所需的冷卻時間将是大(dà)約15到25秒。 1 塑料成型不完整 （1）進料調節不當，缺料或多料。 （2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。 （3）注射速度慢(màn)。 （4）料溫過低。 2 溢料（飛邊） （1）注射壓力過高或注射速度過快。 （2）加料量過大(dà)造成飛邊。 （3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下(xià)降，流動性增大(dà)，在流暢進模的情況下(xià)造成飛邊。 3 銀紋、氣泡和氣孔 （1）料溫太高，造成分(fēn)解。 （2）注射壓力小(xiǎo)，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大(dà)剪切作用而分(fēn)解，産生(shēng)分(fēn)解氣；注射速度太慢(màn)，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足産生(shēng)銀紋。 （4）料量不足、加料緩沖墊過大(dà)、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，産生(shēng)氣泡。 （5）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容易随料一(yī)起推向機筒前端。 4 燒焦暗紋 （1）機筒、噴嘴溫度太高。 （2）注射壓力或預塑背壓太高。 （3）注射速度太快或注射周期太長。 |
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