新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生(shēng)産時，試模是必不可少的部分(fēn) 。試模結果結果的好壞将直接影響工(gōng)廠的後續生(shēng)産是否順暢。因此在試模過程中(zhōng)必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中(zhōng)有用的技術參數，以利于産品的批量生(shēng)産。 
      試模前的注意事項 
      1.了解模具的有關資(zī)料： 
      最好能取得模具的設計圖面，詳予分(fēn)析，并約得模具技師參加試模工(gōng)作。
      2.先在工(gōng)作台上檢查其機械配合動作： 
      要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑闆動作是否确實，水道及氣管接頭有無洩漏，模具之開(kāi)程若有限制的話(huà)也應在模上标明。以上動作若能在挂模前做到的話(huà)，就可避免在挂模時發現問題，再去(qù)拆卸模具所發生(shēng)的工(gōng)時浪費(fèi)。
      3.當确定模具各部動作得宜後，就要選擇适合的試模射出機，在選擇時應注意： 
      (a)注塑機台的最大(dà)射出量是多少 
      (b)拉杆内距是否放(fàng)的下(xià)模具 
      (c)活動模闆最大(dà)的移動行程是否符合要求 
      (d)其他相關試模用工(gōng)具及配件是否準備齊全 
      一(yī)切都确認沒有問題後則下(xià)一(yī)步驟就是吊挂模具，吊挂時應注意在鎖上所有夾模闆及開(kāi)模之前吊釣不要取下(xià)，以免夾模闆松動或斷裂以緻模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑闆、頂針、退牙結構及限制開(kāi)關等之動作是否确實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下(xià)一(yī)步則是注意合模動作，此時應将關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中(zhōng)注意看及聽(tīng)是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中(zhōng)心比較困難，通常可以采用試紙(zhǐ)的方式調校中(zhōng)心。 
      4.提高模具溫度： 
      依據成品所用原料之性能及模具之大(dà)小(xiǎo)選用适當的模溫控制機将模具之溫度提高至生(shēng)産時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因爲鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的産生(shēng)。 
      5.若工(gōng)廠内沒有推行實驗計劃法則，我(wǒ)(wǒ)們建議在調整試模條件時一(yī)次隻能調整一(yī)個條件，以便區分(fēn)單一(yī)條件變動對成品之影響。 
      6.依原料不同，對所采用的原枓做适度的烘烤。 
      7.試模與将來量産盡可能采用同樣的原料。 
      8.勿完全以次料試模，如有顔色需求，可一(yī)并安排試色。 
      9.内應力等問題經常影響二次加工(gōng)，應于試模後待成品穩定後即加以二次加工(gōng)模具在慢(màn)速合上之後，要調好關模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品産生(shēng)毛邊及模具變形。 
      以上步驟都檢查過後再将關模速度及關模壓力調低，且将安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大(dà)行程的限制開(kāi)關時，應把開(kāi)模行程調整稍短，而在此開(kāi)模最大(dà)行程之前切掉高速開(kāi)模動作。此乃因在裝模期間整個開(kāi)模行程之中(zhōng)，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開(kāi)模動作之後作用，以免頂針闆或剝離(lí)闆受力而變形。 
      在作第一(yī)模射出前請再查對以下(xià)各項： 
      (a) 加料行程有否過長或不足。 
      (b) 壓力是否太高或太低。 
      (c) 充模速度有否太快或太慢(màn)。 
      (d) 加工(gōng)周期是否太長或太短。 
      以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。 
      若加工(gōng)周期太短，頂針将頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費(fèi)兩三個小(xiǎo)時才能取出成品。若加工(gōng)周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生(shēng)的一(yī)切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重并昂貴的損失。 
      試模的主要步驟 
      爲了避免量産時無謂的浪費(fèi)時間及困擾，的确有必要付出耐心來調整及控制各種加工(gōng)條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂标準的試模程序，并可資(zī)利用于建立日常工(gōng)作方法。  
      1.查看料筒内的塑料料是否正确無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生(shēng)産若用不同的原料很可能得出不同的結果）。
      2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜(zá)料射入模内，因爲劣解膠料及雜(zá)料可能會将模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否适合于加工(gōng)之原料。 
      3.調整壓力及射出量以求生(shēng)産出外(wài)觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一(yī)下(xià)，因爲充模率稍微變動，可能會引起甚大(dà)的充模變化。 
      4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下(xià)來，即是中(zhōng)型機器可能也要等30分(fēn)鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生(shēng)的問題。 
      5.螺杆前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。 
      6.合理調整減低總加工(gōng)周期。 
      7.把新調出的條件至少運轉30分(fēn)鍾以至穩定，然後至少連續生(shēng)産一(yī)打全模樣品，在其盛具上标明日期、數量，并按模穴分(fēn)别放(fàng)置，以便測試其确實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。 
      8.将連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。 
      9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 
      (a)制品尺寸是否穩定。 
      (b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工(gōng)條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。 
      (c)尺寸之變動是否在公差範圍之内。 
      10.如果成品尺寸不甚變動而加工(gōng)之條件亦正常，則需觀察是否每一(yī)模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之内。把量出連續或大(dà)或小(xiǎo)于平均值的模穴号記下(xià)，以便檢查模具之尺寸是否正确。  　 
      記錄試模過程中(zhōng)所得到的參數 
      記錄且分(fēn)析數據以做爲修改模具及生(shēng)産條件之需要，且爲未來量産時之參考依據 。 
      1.使加工(gōng)運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。 
      2.按所有成品尺寸的過大(dà)或過小(xiǎo)以調整機器條件，若縮水率太大(dà)及成品顯得射料不足，也可資(zī)參考以增加閘口尺寸。 
      3.各模穴尺寸的過大(dà)或過小(xiǎo)予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正确，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢(màn)。 
      4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度 
      5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工(gōng)條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工(gōng)作效率。在檢讨所有的記錄數值之後，保留一(yī)套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。 妥善保存所有在試模過程中(zhōng)樣品檢驗的記錄，包括加工(gōng)周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有将來有助于能藉以順利建立相同加工(gōng)條件之數據，以便獲得合乎質量标準的産品。 
      目前工(gōng)廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及将來量産時模具溫度最不易掌握，而不正确的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以當握将來量産時就可能出現困難。