嵌件成型（insert molding）指在模具内裝入預先準備的異材質嵌件後注入樹(shù)脂，熔融的材料與嵌件接合固化，制成一(yī)體(tǐ)化産品的成型工(gōng)法。
　  基體(tǐ)上注塑成型（out-sert molding）指在金屬闆面的局部上注塑成型件嵌入的工(gōng)法。
　  上述二種成型工(gōng)法本質上是相同的。其特點如下(xià)。  
　  1、樹(shù)脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、強度及耐熱性的相互組合補充可結實地制成複雜(zá)精巧的金屬塑料一(yī)體(tǐ)化産品。  
　  2、特别是利用了樹(shù)脂的絕緣性和金屬的道電性的組合，制成的成型品能滿足電氣産品的基本機能。  
　  3、多個嵌件的事前成型組合，使得産品單元組合的後工(gōng)程更合理化。  
　  4、嵌件品不盡限于金屬，也有布、紙(zhǐ)、電線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電氣零件等多種。  
　  5、對于剛性成型品、橡膠密封墊闆上的彎曲彈性成型品，通過基體(tǐ)上注塑成型制成一(yī)體(tǐ)化産品後，可省去(qù)排列密封圏的複雜(zá)作業，使得後工(gōng)序的自動化組合更容易。  
　  6、因爲是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設計得更狹窄。  
　  7、選擇适當的樹(shù)脂和成型條件，即是對于易変形破損的産品（如玻璃、線圈類、電氣零件等），通過樹(shù)脂也可密封固定。  
　  8、選擇适當的模具構造，嵌件品也可完全封入樹(shù)脂内。  
　  9、嵌件成型後，經過去(qù)芯孔處理，也可制成帯有中(zhōng)空凹槽的産品。  
　  10、立式注塑機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工(gōng)程大(dà)都可實現自動化生(shēng)産。   
    自動嵌件成型系統設計選擇注意事項  
　  1、金屬嵌件成型容易産生(shēng)成型收縮率不均一(yī)，事先應做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗。  
　  2、注射過程中(zhōng)金屬嵌件容易變形和移位，應充分(fēn)考慮模具構成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設計。對于嵌件形狀不能改變的産品，事先試驗是不可缺少的。  
　  3、金屬嵌件的排列分(fēn)離(lí)而使用輸送器的場合下(xià)，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件表面産生(shēng)細微的損傷，而影響産品質量。應事先确認其品質容許極限範圍。  
　  4、應事先測定金屬嵌件因爲沖壓加工(gōng)而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工(gōng)引起的厚度差等。在此基礎上進行自動化裝置的配套選擇設計及模具構造的設計。  
　  5、模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決或有相應的改善對策。  
　  6、應确認金屬嵌件是否需要預熱或幹燥處理。目的在于保證産品質量和成型的穩定性。  
　  7、模具内設置的各種檢測器件，是爲了在模具受熱、力、振動等環境條件影響下(xià)，保證成型動作安定而采用的，應确認是否使用。  
　  8、爲了避免金屬嵌件、成型品的細微片堆積在模腔内，要必要的話(huà)可組裝氣吹裝置。  
　  9、由于系統設備投資(zī)價格高，採用前要充分(fēn)考慮能否确保設備運行後的生(shēng)産量。采用專用機的場合時，有必要确保産品在數年間無形式更新可連續生(shēng)産的前題。  
　  10、采用通用機的場合時，需确認多品種少批量嵌件有多少種組合生(shēng)産。若是整體(tǐ)上無法保證大(dà)批量生(shēng)産時，毎個産品的固定資(zī)産的回收是困難的。這種情況時，需更換一(yī)部分(fēn)裝置後可在一(yī)定範圍内适應于品種更新要求。  
　  11、決定嵌件成型率、生(shēng)産性和成型成本條件的有金屬嵌件品的精度、嵌件的形狀、模具是否有利于嵌件成型和成型品形狀等多種因素和技術決巧。  
　  12、注射機、模具、自動化裝置的有效組合和如何在短時間内發揮功能，是決定自動嵌件成型系統的關鍵。建議請與有相當實績和經驗的廠家咨詢相談選擇.