澆口位置與數目對塑件質量的影響較大(dà)，選擇澆口位置時應遵循如下(xià)原則：
1、避免塑件上産生(shēng)缺陷
      如果澆口的尺寸比較小(xiǎo)，同時正對着一(yī)個寬度和厚度都比較大(dà)的型腔空間，則高速的塑料熔體(tǐ)通過澆口注入型腔時，因受到很高的剪切應力，将産生(shēng)噴射和蠕動（蛇紋）等熔體(tǐ)破裂現象。
有兩種辦法克服噴射現象，一(yī)是加大(dà)澆口斷面尺寸，降低熔體(tǐ)流速，從而避免産生(shēng)噴射；二是采用沖擊型澆口（附耳式澆口）。
2、澆口應開(kāi)設在塑件截面最厚處
      當塑件壁厚相差較大(dà)時，在避免噴射的前提下(xià)澆口應開(kāi)設在塑件截面最厚處（遠離(lí)薄壁部位）,以利于熔體(tǐ)流動、排氣和補料，避免塑件産生(shēng)縮孔、缺膠或表面凹陷。
                           
3、有利于塑料熔體(tǐ)流動
      當塑件上有加強筋時，可利用加強筋作爲改善熔體(tǐ)流動的通道（沿加強筋方向流動）。
4、有利于型腔排氣
      在澆口位置确定後，應在型腔最後充滿處或遠離(lí)澆口的部位，開(kāi)設排氣槽或利用分(fēn)型面、頂杆間隙等模内活動部分(fēn)的間隙排氣。
                                     
5、考慮塑件受力狀況
      通常澆口位置不能設置在塑件承受彎曲負荷或受沖擊力的部位；由于塑件澆口附近殘餘應力大(dà)、強度較差，一(yī)般隻能承受拉應力，而不能承受彎曲應力和沖擊力。
6、增加熔接痕牢度
      塑料熔體(tǐ)在型腔内的彙合處常會形成熔接痕，導緻該處強度降低，澆口位置和數量決定着熔接痕的數量及位置，因此正确選擇澆口形式、位置及數量十分(fēn)重要。澆口數量增多，熔接痕增多；當流程不長時，不必開(kāi)設多個澆口，将輪輻式澆口改爲盤形澆口，可以消除熔接痕。此外(wài)，還應重視熔接痕的位置，爲了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕處的外(wài)側開(kāi)設冷料井，使前鋒冷料溢出；對大(dà)型框架形塑件，可以增設過渡澆口。

                              
7、流動定向對塑件性能的影響
      由于塑料熔體(tǐ)在型腔内流動充模，會造成大(dà)分(fēn)子流動定向，并且總會有一(yī)部分(fēn)保留在塑件内，這就造成塑件各向異性，這是塑件翹曲變形、應力開(kāi)裂的根本原因。
      對于大(dà)型平闆形塑件，若僅采用一(yī)個中(zhōng)心澆口或一(yī)個側澆口，都會造成塑件翹曲變形，若改用多點澆口或平縫式澆口，則可有效地克服這種翹曲變形；平闆形塑件翹曲變形的原因在于垂直和平行于流動方向上的收縮率不同所緻。
                                    
8、澆口位置和數目對塑件變形的影響
      對于大(dà)型圓盤形或箱式殼體(tǐ)形塑件，通常采用多點澆口，澆口的位置和數目不同，塑件的翹曲變形情況也不一(yī)緻。
9、校核流長比
      确定大(dà)型塑件的澆口位置時，須校核流長比，以保證塑料熔體(tǐ)能充滿整個型腔；流長比由塑件流道的長度L與厚度T之比來确定。
      流長比的允許值随塑料熔體(tǐ)的流動性/模具溫度/熔料溫度/注射速度/壓力等的不同而變化。
10、防止型芯或嵌件擠壓位移或變形
      對于有細長型芯的圓筒形塑件或有嵌件的塑件，澆口應避免偏小(xiǎo)進料，并勿設置于長芯鑲件的末端，以防止型芯或嵌件被擠壓位移或變形，導緻塑件壁厚不均或塑件脫模損壞。
                                   

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